Trong quy trình gia công và xử lý bề mặt kim loại, đá mài là vật tư tiêu hao nhưng lại có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng thành phẩm. Chọn đúng đá giúp bề mặt nhẵn hơn, giảm bavia, tăng độ sáng và rút ngắn thời gian xử lý. Ngược lại, chọn sai loại đá có thể khiến sản phẩm bị xước, mòn cạnh, kẹt đá trong chi tiết hoặc không đạt yêu cầu sau đánh bóng.
Với kỹ sư sản xuất, nhân viên kỹ thuật, quản đốc hay bộ phận thu mua, câu hỏi không chỉ là “mua loại đá nào”, mà là làm sao chọn đúng đá mài đánh bóng kim loại để quy trình ổn định, giảm hàng lỗi và kiểm soát chi phí dài hạn. LEKAR thấu hiểu áp lực đó và luôn hướng đến giải pháp đồng bộ: đúng vật tư, đúng máy, đúng hóa chất và đúng quy trình.
1. Đá mài là gì trong xử lý bề mặt kim loại?
Đá mài là vật liệu mài mòn được sử dụng để đánh bavia, làm nhẵn, mài cạnh, xử lý vết xước và hỗ trợ đánh bóng bề mặt kim loại. Trong công nghệ đánh bóng rung, đá thường được dùng cùng máy đánh bóng rung và hóa chất đánh bóng để tạo ma sát với bề mặt phôi, từ đó loại bỏ khiếm khuyết và cải thiện độ hoàn thiện sản phẩm.
Theo LEKAR, phôi kim loại sau gia công đúc, đột dập thường có bề mặt thô ráp, bavia, vết rỗ hoặc vết xước. Để xử lý các lỗi này, nhà sản xuất cần thực hiện mài nhẵn và đánh bóng bằng máy rung ba chiều, đá đánh bóng và hóa chất đánh bóng.
Điểm quan trọng là đá mài công nghiệp không hoạt động độc lập. Hiệu quả xử lý phụ thuộc vào sự kết hợp giữa loại đá, hình dạng đá, kích thước đá, thời gian rung, tỷ lệ nước, dung dịch và đặc tính sản phẩm cần xử lý.
Trong công nghệ xử lý bề mặt kim loại, đá mài thường được chia thành hai nhóm chính là đá mài thô và đá mài mịn, tương ứng với từng giai đoạn gia công khác nhau.
Đá mài thô
Đá mài thô có khả năng cắt gọt mạnh, được sử dụng ở giai đoạn đầu của quy trình xử lý bề mặt. Loại đá này giúp:
- Loại bỏ bavia sau đúc, dập hoặc gia công cơ khí.
- Xử lý các vết rỗ, vết xước sâu trên bề mặt kim loại.
- Bo tròn cạnh sắc và làm đồng đều bề mặt sản phẩm.
- Rút ngắn thời gian xử lý đối với các chi tiết có lượng bavia lớn.
Đá mài thô thường có cấu trúc hạt mài lớn, độ cứng cao và khả năng mài mòn mạnh. Sau khi hoàn thành công đoạn mài thô, bề mặt sản phẩm sẽ trở nên nhẵn hơn nhưng vẫn còn các vết mài nhỏ và chưa đạt độ bóng yêu cầu.
Đá mài mịn
Đá mài mịn được sử dụng ở công đoạn tiếp theo nhằm hoàn thiện bề mặt sau khi đã xử lý bằng đá thô. Chức năng chính của đá mài mịn bao gồm:
- Làm mịn các vết xước do công đoạn mài thô để lại.
- Nâng cao độ đồng đều của bề mặt sản phẩm.
- Chuẩn bị bề mặt cho công đoạn đánh bóng tinh.
- Cải thiện độ sáng và tính thẩm mỹ của chi tiết kim loại.
So với đá mài thô, đá mài mịn có hạt mài nhỏ hơn, khả năng cắt gọt thấp hơn nhưng cho chất lượng bề mặt tốt hơn. Trong nhiều trường hợp, doanh nghiệp sẽ sử dụng quy trình nhiều bước gồm mài thô → mài trung gian → mài mịn → đánh bóng để đạt được độ hoàn thiện tối ưu.
2. Vì sao chọn sai đá mài khiến doanh nghiệp tốn chi phí?
Nhiều doanh nghiệp cho rằng đá mài chỉ là vật tư phụ, miễn dùng được là đủ. Tuy nhiên, trong sản xuất hàng loạt, sai một thông số nhỏ cũng có thể tạo ra nhiều chi phí vô hình.
- Nếu chọn đá quá thô, sản phẩm có thể bị xước sâu, mòn cạnh hoặc mất kích thước ở chi tiết yêu cầu độ chính xác cao. Nếu chọn đá quá mịn, quá trình đánh bavia kéo dài, bavia không sạch, công nhân phải xử lý lại thủ công.
- Nếu kích thước đá quá lớn, đá khó len vào khe rãnh và góc khuất. Nếu đá quá nhỏ, đá có thể kẹt trong lỗ, khe hoặc rãnh của sản phẩm, làm tăng thời gian phân loại sau đánh bóng.
Đây là nỗi đau rất thực tế của kỹ sư và quản đốc sản xuất: máy vẫn chạy, nhân công vẫn làm, vật tư vẫn tiêu hao, nhưng sản phẩm sau xử lý lại chưa đạt. Với bộ phận thu mua, vật tư giá rẻ ban đầu có thể trở thành chi phí lớn khi tính thêm hàng lỗi, downtime và thời gian xử lý lại.
3. Các loại đá mài phổ biến trong đánh bóng kim loại
Trong công nghệ đánh bóng rung, đá mài được lựa chọn dựa trên mục tiêu xử lý bề mặt ở từng giai đoạn sản xuất. Theo kinh nghiệm triển khai thực tế của LEKAR, quy trình hoàn thiện bề mặt kim loại thường được chia thành 3 công đoạn chính: mài thô, mài trung gian và mài tinh (đánh bóng). Mỗi công đoạn sẽ sử dụng loại đá khác nhau để đạt hiệu quả tối ưu.
Đá mài thô – Xử lý bavia và làm sạch bề mặt
Đá mài thô là loại đá có khả năng cắt gọt cao, được sử dụng ở giai đoạn đầu tiên nhằm loại bỏ các khuyết tật phát sinh sau quá trình đúc, dập, cắt laser hoặc gia công cơ khí.
Mục đích chính của đá mài thô:
- Loại bỏ bavia và cạnh sắc.
- Xử lý vết rỗ, ba via thịt đúc.
- Làm sạch lớp oxi hóa và tạp chất trên bề mặt.
- Bo tròn cạnh sản phẩm.
- Chuẩn bị bề mặt cho các công đoạn tiếp theo.
Các loại đá thường sử dụng:
- Đá ceramic tam giác cạnh sắc.
- Đá ceramic tam giác xiên.
- Đá đũa xiên.
- Đá trụ cắt góc.
- Đá ceramic có độ cứng và độ cắt cao.
Đá mài thô thường được ứng dụng cho:
- Sản phẩm đúc áp lực.
- Chi tiết dập nguội.
- Linh kiện cơ khí.
- Inox, thép carbon, gang và hợp kim cứng.
Sau công đoạn này, bề mặt sản phẩm đã sạch bavia nhưng vẫn còn các vết mài và chưa đạt độ mịn yêu cầu.
Đá mài trung gian – Làm nhẵn và đồng đều bề mặt
Sau khi xử lý bằng đá thô, sản phẩm được chuyển sang công đoạn mài trung gian để giảm độ nhám và làm đều bề mặt.
Vai trò của đá mài trung:
- Xóa các vết mài sâu từ công đoạn trước.
- Tăng độ đồng đều bề mặt.
- Giảm độ nhám Ra.
- Chuẩn bị bề mặt cho đánh bóng tinh.
Các loại đá thường sử dụng:
- Đá ceramic mịn.
- Đá ceramic hình trụ.
- Đá ceramic dạng bi hoặc elip.
- Một số dòng đá nhựa có khả năng mài trung bình.
Đá mài trung gian phù hợp với:
- Inox 201, 304, 316.
- Đồng, đồng thau.
- Nhôm và hợp kim nhôm.
- Các chi tiết yêu cầu độ mịn cao trước khi đánh bóng.
Đây là công đoạn quyết định phần lớn chất lượng bề mặt cuối cùng và giúp rút ngắn thời gian đánh bóng tinh.
Đá mài tinh – Tăng độ mịn và hỗ trợ đánh bóng
Đá mài tinh được sử dụng ở giai đoạn hoàn thiện nhằm nâng cao độ mịn, giảm các vết xước siêu nhỏ và chuẩn bị cho công đoạn đánh bóng sáng.
Mục đích của công đoạn này:
- Tạo độ mịn đồng đều trên toàn bộ bề mặt.
- Loại bỏ các vết xước nhỏ còn sót lại.
- Tăng độ sáng tự nhiên của kim loại.
- Chuẩn bị bề mặt cho đánh bóng gương hoặc đánh bóng sáng.
Các loại vật tư thường sử dụng:
- Đá nhựa mịn.
- Đá ceramic siêu mịn.
- Đá sứ đánh bóng.
- Đá nỉ đánh bóng.
Trong đó, đá nỉ là vật liệu chuyên dùng cho công đoạn hoàn thiện. Với cấu trúc sợi nỉ ép chặt, đá nỉ giúp phân bổ lực mài đồng đều trên bề mặt, hỗ trợ loại bỏ các vết xước nhỏ, tăng độ mịn và nâng cao chất lượng thẩm mỹ của sản phẩm.
Đá mài tinh thường được sử dụng cho:
- Linh kiện inox cao cấp.
- Thiết bị y tế.
- Phụ kiện nội thất.
- Linh kiện điện tử.
- Chi tiết yêu cầu độ bóng cao trước khi đưa vào công đoạn đánh bóng gương.
Theo LEKAR, việc xây dựng đúng quy trình mài thô → mài trung → mài tinh không chỉ giúp nâng cao chất lượng bề mặt mà còn giảm thời gian xử lý, hạn chế hao hụt vật tư và tối ưu chi phí sản xuất lâu dài.
Xem thêm bài viết: Các loại đá mài, hạt mài
4. Cách chọn đá mài theo hình dạng sản phẩm
Một trong những sai lầm phổ biến của nhiều doanh nghiệp là lựa chọn đá mài dựa trên kinh nghiệm cũ hoặc giá thành mà chưa đánh giá đầy đủ đặc điểm sản phẩm. Trên thực tế, hình dạng và kích thước đá mài ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng tiếp xúc, hiệu quả xử lý bề mặt và thời gian đánh bóng.
Theo LEKAR, việc lựa chọn đúng hình dạng đá không chỉ giúp nâng cao chất lượng bề mặt mà còn giảm hao hụt vật tư, hạn chế lỗi sản phẩm và tối ưu chi phí sản xuất.
Sản phẩm có khe, rãnh hoặc lỗ nhỏ
Đối với các chi tiết có kết cấu phức tạp như lỗ ren, rãnh sâu, khe hẹp hoặc nhiều góc khuất, cần lựa chọn đá có kích thước nhỏ và hình dạng phù hợp để tiếp cận các vị trí khó xử lý.
Các loại đá thường được sử dụng gồm:
- Đá tam giác nhỏ.
- Đá tam giác xiên.
- Đá đũa nhỏ.
- Đá trụ kích thước nhỏ.
Khi lựa chọn, cần đảm bảo kích thước đá đủ nhỏ để đi vào các vị trí cần xử lý nhưng không quá lớn gây hiện tượng kẹt đá trong sản phẩm. Đây là vấn đề thường gặp ở các chi tiết đúc áp lực, linh kiện cơ khí chính xác và phụ kiện inox có nhiều lỗ hoặc rãnh kỹ thuật.
Sản phẩm dạng tấm hoặc có bề mặt rộng
Đối với các sản phẩm có diện tích bề mặt lớn như phụ kiện inox, bản mã, linh kiện dập hoặc các chi tiết dạng tấm, nên sử dụng đá có diện tích tiếp xúc lớn hơn để tăng hiệu quả ma sát.
Các loại đá phù hợp gồm:
- Đá trụ.
- Đá đũa phẳng.
- Đá oval.
- Đá bi kích thước lớn.
Nhờ diện tích tiếp xúc rộng, đá có thể xử lý đồng đều trên toàn bộ bề mặt sản phẩm, giúp giảm thời gian gia công và nâng cao độ đồng nhất của thành phẩm.
Sản phẩm có cạnh sắc hoặc bavia dày
Các sản phẩm sau đúc, cắt laser hoặc dập nguội thường tồn tại lượng bavia lớn và cạnh sắc cần được xử lý mạnh ở giai đoạn đầu.
Trong trường hợp này, nên ưu tiên:
- Đá ceramic thô.
- Đá tam giác cạnh sắc.
- Đá đũa xiên.
- Đá ceramic có độ cắt cao.
Những loại đá này tạo lực mài mạnh, giúp loại bỏ bavia nhanh chóng và bo tròn cạnh sắc hiệu quả. Tuy nhiên, kỹ thuật viên cần kiểm soát chặt chẽ thời gian rung và tỷ lệ đá/phôi để tránh hiện tượng mài quá mức, làm ảnh hưởng đến dung sai kích thước hoặc hình dạng sản phẩm.
Sản phẩm yêu cầu độ mịn và tính thẩm mỹ cao
Đối với các ngành như thiết bị y tế, phụ kiện nội thất cao cấp, linh kiện điện tử hoặc sản phẩm inox trang trí, mục tiêu chính là tạo bề mặt mịn và đồng đều trước công đoạn đánh bóng hoàn thiện.
Các loại đá thường được lựa chọn gồm:
- Đá ceramic mịn.
- Đá nhựa mịn.
- Đá sứ đánh bóng.
- Đá nỉ đánh bóng.
Nhóm vật liệu này có khả năng xử lý nhẹ nhàng hơn, giúp giảm vết xước nhỏ và nâng cao chất lượng thẩm mỹ mà không làm ảnh hưởng đến kích thước sản phẩm.
Sản phẩm có thành mỏng hoặc dễ biến dạng
Với các chi tiết nhôm, đồng hoặc linh kiện có kết cấu mỏng, việc sử dụng đá quá nặng hoặc có độ cắt cao có thể gây móp méo, biến dạng bề mặt.
Trong trường hợp này, LEKAR thường khuyến nghị:
- Đá nhựa.
- Đá ceramic mịn.
- Đá đánh bóng tinh có trọng lượng nhẹ.
Giải pháp này giúp giảm lực va đập trong quá trình rung xóc nhưng vẫn đảm bảo khả năng làm nhẵn và cải thiện chất lượng bề mặt.
5. Chọn đá mài theo vật liệu kim loại
Không phải mọi vật liệu đều phù hợp với cùng một loại đá mài. Mà từng loại chất liệu sẽ phù hợp với loại đá mài khác nhau.
- Với inox, doanh nghiệp thường cần xử lý bavia, làm nhẵn và giữ bề mặt sạch, sáng. Đá ceramic hoặc đá nhựa có thể được lựa chọn tùy theo mức độ bavia và yêu cầu hoàn thiện.
- Với nhôm và đồng, nên cẩn trọng hơn vì đây là nhóm vật liệu mềm, dễ trầy hoặc biến dạng nhẹ. Doanh nghiệp nên ưu tiên đá có mức mài phù hợp, kết hợp dung dịch đúng tỷ lệ để giảm ma sát quá mạnh.
- Với thép, gang hoặc chi tiết đúc, có thể cần loại đá mài công nghiệp cứng hơn, khả năng mài phá tốt hơn để xử lý bề mặt thô, bavia và vết sần sau gia công.
Xem thêm bài viết: Các tiêu chí chọn đá mài phù hợp
6. Quy trình sử dụng đá mài trong máy đánh bóng rung
Để đạt hiệu quả xử lý bề mặt tối ưu, việc sử dụng đá mài trong máy đánh bóng rung cần được thực hiện đúng quy trình kỹ thuật. Mỗi công đoạn đều ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt, năng suất sản xuất và tuổi thọ của vật tư đánh bóng.
Bước 1: Lựa chọn đá mài phù hợp với sản phẩm
Đây là bước quan trọng quyết định đến hiệu quả xử lý bề mặt. Tùy theo vật liệu, hình dạng sản phẩm và yêu cầu hoàn thiện, kỹ sư cần lựa chọn:
- Hình dạng đá mài: tam giác, trụ xiên, bi cầu, hình nón…
- Kích thước đá mài phù hợp với chi tiết sản phẩm.
- Độ cắt gọt hoặc độ bóng theo từng công đoạn.
- Loại đá chuyên dụng cho đánh bavia, mài nhẵn hay đánh bóng.
Ví dụ, đối với sản phẩm có nhiều góc cạnh hoặc lỗ nhỏ, nên sử dụng đá có kích thước nhỏ để tăng khả năng tiếp cận các vị trí khó xử lý. Trong khi đó, các chi tiết lớn thường phù hợp với đá kích thước lớn hơn để nâng cao hiệu suất gia công.
Bước 2: Chuẩn bị dung dịch đánh bóng
Dung dịch đánh bóng có nhiệm vụ:
- Tăng hiệu quả mài và đánh bóng.
- Làm sạch dầu mỡ, bụi kim loại phát sinh.
- Hạn chế hiện tượng oxy hóa bề mặt.
- Giảm ma sát và nhiệt độ trong quá trình vận hành.
Dung dịch cần được pha theo đúng tỷ lệ khuyến nghị của nhà cung cấp. Việc sử dụng quá ít dung dịch có thể làm giảm hiệu quả xử lý, trong khi pha quá đậm đặc sẽ gây lãng phí và phát sinh chi phí vận hành không cần thiết.
Bước 3: Nạp đá mài và sản phẩm vào máy
Sau khi chuẩn bị vật tư, tiến hành đưa đá mài và sản phẩm vào lòng chậu rung.
Trong thực tế sản xuất, tỷ lệ giữa đá và phôi thường được điều chỉnh tùy theo từng loại sản phẩm. Tuy nhiên, nguyên tắc quan trọng là:
- Không nạp quá tải máy.
- Đảm bảo sản phẩm có đủ không gian chuyển động.
- Đá mài phải bao phủ và tiếp xúc đều với toàn bộ bề mặt sản phẩm.
Nếu lượng phôi quá nhiều, sản phẩm dễ va đập trực tiếp vào nhau, gây trầy xước hoặc giảm hiệu quả đánh bóng.
Bước 4: Cấp nước và bổ sung dung dịch
Khởi động hệ thống cấp nước để làm ướt toàn bộ hỗn hợp đá mài và sản phẩm.
Nước có vai trò:
- Cuốn trôi bụi mài và tạp chất.
- Hỗ trợ dung dịch đánh bóng phân bố đồng đều.
- Giảm nhiệt phát sinh trong quá trình rung xóc.
Sau khi cấp nước, bổ sung dung dịch đánh bóng theo lưu lượng phù hợp để duy trì môi trường xử lý ổn định trong suốt chu trình.
Bước 5: Thiết lập thời gian và vận hành máy
Tiến hành cài đặt thời gian xử lý dựa trên:
- Loại vật liệu (inox, thép, đồng, nhôm, kẽm…).
- Mức độ bavia ban đầu.
- Yêu cầu độ nhẵn hoặc độ bóng cuối cùng.
- Loại đá mài đang sử dụng.
Trong quá trình vận hành, kỹ thuật viên cần theo dõi định kỳ để kiểm soát:
- Chất lượng bề mặt sản phẩm.
- Mức độ hao mòn của đá.
- Tình trạng cấp nước và dung dịch.
- Tiếng ồn hoặc rung động bất thường của máy.
Việc kiểm tra giữa quá trình giúp tránh xử lý quá thời gian gây hao hụt kích thước hoặc làm tăng chi phí sản xuất.
Bước 6: Kiểm tra chất lượng bề mặt
Sau khi hoàn thành chu trình, lấy mẫu kiểm tra và đánh giá:
- Độ sạch bavia.
- Độ nhẵn bề mặt.
- Độ sáng bóng.
- Kích thước và hình dạng sản phẩm.
- Các khuyết tật phát sinh nếu có.
Đối với các doanh nghiệp yêu cầu tiêu chuẩn cao như linh kiện ô tô, thiết bị y tế hoặc linh kiện điện tử, có thể sử dụng các thiết bị đo độ nhám Ra/Rz để đánh giá chính xác kết quả xử lý.
Bước 7: Tách sản phẩm, làm sạch và sấy khô
Sản phẩm sau khi hoàn thiện được tách khỏi đá mài bằng sàng rung hoặc các thiết bị phân tách chuyên dụng.
Tiếp theo cần:
- Rửa sạch hóa chất và bụi mài còn bám trên bề mặt.
- Thổi khô hoặc sấy khô hoàn toàn.
- Bảo quản trong điều kiện phù hợp nhằm tránh oxy hóa hoặc tái bám bẩn trước các công đoạn tiếp theo.
7. Những lưu ý quan trọng khi sử dụng đá mài trong máy đánh bóng rung
Để duy trì chất lượng ổn định và tối ưu chi phí vận hành, LEKAR khuyến nghị doanh nghiệp cần đặc biệt chú ý:
- Không vận hành máy khi tỷ lệ đá và phôi không phù hợp.
- Kiểm soát lưu lượng nước và nồng độ dung dịch đánh bóng thường xuyên.
- Ghi nhận thời gian xử lý tối ưu cho từng mã sản phẩm để tiêu chuẩn hóa quy trình.
- Vệ sinh lòng chậu và đá mài sau mỗi ca sản xuất nhằm hạn chế nhiễm bẩn chéo.
- Kiểm tra định kỳ độ hao mòn của đá mài.
Cần lưu ý rằng đá mài là vật liệu tiêu hao. Trong quá trình hoạt động, đá sẽ mòn dần do ma sát liên tục với sản phẩm và các viên đá khác. Khi kích thước đá giảm xuống dưới mức cho phép hoặc hiệu quả xử lý suy giảm rõ rệt, doanh nghiệp cần bổ sung hoặc thay thế đá mới để đảm bảo chất lượng bề mặt luôn ổn định và duy trì hiệu suất sản xuất.
8. LEKAR đồng hành cùng doanh nghiệp chọn đúng đá mài
LEKAR GROUP không chỉ cung cấp đá mài, mà còn đồng hành cùng khách hàng trong việc lựa chọn vật tư, máy đánh bóng rung, hóa chất và quy trình phù hợp. Với hơn 15 năm kinh nghiệm, LEKAR tự hào là đơn vị trong lĩnh vực xử lý và đánh bóng bề mặt kim loại tại Việt Nam.
Điều LEKAR thấu hiểu là mỗi doanh nghiệp có một bài toán riêng: có nơi cần giảm bavia nhanh, có nơi cần bề mặt mịn hơn, có nơi cần hạn chế đá kẹt trong sản phẩm, có nơi cần tối ưu chi phí cho sản lượng lớn.
Các dịch vụ hậu mãi LEKAR dành cho khách hàng gồm:
- Test mẫu miễn phí 100% giúp khách hàng kiểm chứng hiệu quả trước khi đầu tư.
- Miễn phí lắp đặt và bàn giao quy trình vận hành.
- Bảo hành chính hãng theo tiêu chuẩn nhà sản xuất.
- Bảo dưỡng định kỳ 3 tháng/lần trong thời gian bảo hành.
- Hỗ trợ kỹ thuật 24/7, đồng hành cùng khách hàng trong mọi tình huống.
Với LEKAR, một giải pháp hiệu quả không dừng lại ở việc bán đúng vật tư, mà là giúp khách hàng sản xuất ổn định hơn, giảm lỗi nhiều hơn và kiểm soát chi phí tốt hơn.
Đá mài là vật tư nhỏ nhưng đóng vai trò lớn trong quy trình đánh bavia, mài nhẵn và đánh bóng kim loại. Chọn đúng loại đá, đúng hình dạng, đúng kích thước và đúng quy trình sẽ giúp doanh nghiệp nâng cao chất lượng bề mặt, giảm xử lý lại và tối ưu chi phí sản xuất.
Đối với kỹ sư, thu mua và nhân viên kỹ thuật, lựa chọn hiệu quả không phải là chọn loại đá rẻ nhất, mà là chọn loại đá mài đánh bóng kim loại phù hợp nhất với vật liệu, hình dạng sản phẩm và mục tiêu bề mặt đầu ra.
9. Thông tin liên hệ
LEKAR GROUP sẵn sàng đồng hành cùng doanh nghiệp trong từng bài toán xử lý bề mặt, từ test mẫu, tư vấn vật tư đến tối ưu quy trình vận hành.
LEKAR | BỀ MẶT HOÀN HẢO – KIẾN TẠO THÀNH CÔNG
CÔNG TY CỔ PHẦN CÔNG NGHỆ ĐÁNH BÓNG KIM LOẠI LEKA – LEKAR GROUP
- Trụ sở chính: Căn số 11, Đường Louis VII, KĐT Louis City, Phường Đại Mỗ, Hà Nội.
- Chi nhánh MB – Cụm CN Lai Xá, Xã Hoài Đức, Hà Nội: 02437 646469.
- Chi nhánh MN – KCN Nam Tân Uyên, Phường Tân Hiệp, TP Hồ Chí Minh: 02873 033386.
- Zalo: CSKH LEKAR Group
- Website: danhbongkimloai.com.vn
