Các loại đá mài, hạt mài phổ biến dùng trong xử lý bề mặt

“Chỉ vì chọn sai đá mài, hạt mài, một doanh nghiệp đã ‘đốt’ hơn 200 triệu mỗi năm mà không hề hay biết.”

Điều đáng nói là máy móc vẫn chạy ổn định, sản phẩm vẫn đạt – nhưng thời gian xử lý kéo dài, vật tư hao nhanh và chi phí cứ âm thầm tăng theo từng lô hàng. Đó là câu chuyện một trưởng phòng sản xuất khi làm việc với LEKAR. Doanh nghiệp này liên tục gặp tình trạng bề mặt không đạt, phải làm lại nhiều lần, chi phí vật tư tăng nhưng không rõ nguyên nhân. Sau khi kiểm tra toàn bộ hệ thống, vấn đề không nằm ở máy – mà nằm ở việc chọn sai các loại đá mài, hạt mài.

Khi LEKAR vào cuộc, bài toán không nằm ở thiết bị mà nằm ở lựa chọn vật tư chưa tối ưu. Và chỉ một thay đổi nhỏ trong đá mài, hạt mài, toàn bộ chi phí vận hành đã được kéo xuống đáng kể.

1. Tổng quan về các loại đá mài, hạt mài phổ biến trong xử lý bề mặt

Do đó, lựa chọn vật tư không nên dựa đơn thuần vào hình thức (ví dụ “càng mịn càng tốt”), mà phải dựa vào cơ chế mài mòn, tương tác vật liệu – vật tư – công nghệ và mục tiêu đầu ra.

Trong mọi quy trình xử lý bề mặt kim loại, từ mài phá thô đến đánh bóng hoàn thiện, đá mài, hạt mài đóng vai trò là vật tư tiêu hao cốt lõi. Chúng tạo ra ma sát với bề mặt vật liệu, giúp loại bỏ bavia, vết xước, lớp oxi hóa và tạo độ nhẵn theo yêu cầu kỹ thuật.

Theo kinh nghiệm triển khai thực tế của LEKAR tại nhiều nhà máy cơ khí, linh kiện và inox, vật tư mài chiếm từ 25–40% hiệu quả xử lý bề mặt và ảnh hưởng trực tiếp đến 30–50% tổng chi phí vận hành liên quan đến công đoạn hoàn thiện. Đây là con số mà nhiều doanh nghiệp thường chưa thực sự lưu tâm, đánh giá thấp sự tác động của nó.

Trong một dự án cải tiến, tối ưu quy trình giải pháp công nghệ tại khu công nghiệp phía Bắc, khi thay đổi đúng loại đá mài, hạt mài, doanh nghiệp đã:

• Giảm 35% lượng vật tư tiêu hao/tháng
• Rút ngắn 20–30% thời gian xử lý mỗi mẻ
• Giảm hơn 40% tỷ lệ sản phẩm lỗi bề mặt

Ngược lại, việc lựa chọn sai vật tư mài có thể dẫn đến:

• Hao mòn nhanh, tăng chi phí vận hành (thực tế có doanh nghiệp tăng 15–25% chi phí mà không nhận ra)
• Bề mặt không đạt tiêu chuẩn, phải xử lý lại nhiều lần
• Tăng tỷ lệ lỗi sản phẩm, ảnh hưởng tiến độ giao hàng
• Gián đoạn dây chuyền sản xuất do phải thay vật tư liên tục
• Gia công vượt mức cần thiết so với yêu cầu thực tế của sản phẩm

Đặc biệt, theo phân tích nội bộ từ các dự án của LEKAR, 70% vấn đề bề mặt không đạt không đến từ máy móc mà đến từ việc lựa chọn và phối hợp vật tư mài chưa phù hợp.

Chính vì vậy, hiểu rõ các loại đá mài, hạt mài phổ biến không chỉ là kiến thức kỹ thuật, mà là yếu tố nền tảng giúp doanh nghiệp tối ưu chi phí, nâng cao chất lượng và duy trì sự ổn định trong sản xuất.

2. Phân loại các loại đá mài, hạt mài phổ biến theo vật liệu

Để lựa chọn đúng đá mài, hạt mài, trước hết cần hiểu rõ bản chất từng loại vật liệu mài. Mỗi loại hạt mài được thiết kế với đặc tính cơ lý khác nhau, phù hợp với từng nhóm vật liệu và mục tiêu xử lý cụ thể trong sản xuất.

Nhóm 1: Hạt mài 

Hạt mài là vật liệu mài dạng rời, được sử dụng trong: sản xuất nhám (giấy nhám, đai nhám,….) các loại hạt mài phổ biến gồm :

Hạt mài Aluminum Oxide (Nhôm oxit)

Aluminum Oxide là loại hạt mài được sử dụng phổ biến nhất hiện nay trong ngành xử lý bề mặt kim loại nhờ sự cân bằng giữa hiệu suất và chi phí.

Loại hạt này có độ cứng cao, độ bền tốt và khả năng cắt ổn định trong suốt quá trình sử dụng. Đặc biệt, Aluminum Oxide chịu nhiệt tốt và ít bị biến tính khi làm việc liên tục, giúp duy trì hiệu quả gia công trong thời gian dài.

Trong thực tế, Aluminum Oxide được ứng dụng rộng rãi trong mài thép, inox và các chi tiết cơ khí yêu cầu độ ổn định cao. Đây cũng là vật liệu chính trong các sản phẩm nhám đai, nhám vòng. Theo tiêu chuẩn sản xuất, hạt được tạo thành từ quá trình nung bauxit ở nhiệt độ cao, sau đó nghiền và phân loại theo các cấp độ hạt như P hoặc A.

Hạt mài Silicon Carbide

So với Aluminum Oxide, Silicon Carbide có độ cứng cao hơn nhưng lại giòn hơn, do đó mang lại khả năng cắt nhanh và sắc bén hơn trong thời gian ngắn.

Đây là lựa chọn phù hợp khi gia công các vật liệu mềm hoặc yêu cầu độ hoàn thiện bề mặt cao. Silicon Carbide giúp tạo ra bề mặt mịn, ít biến dạng, đặc biệt hiệu quả với nhôm, đồng hoặc các hợp kim màu.

Trong các công đoạn đánh bóng tinh hoặc xử lý bề mặt yêu cầu độ nhẵn cao, loại hạt mài này thường được ưu tiên sử dụng để đạt chất lượng tốt nhất.

Hạt mài Ceramic

Hạt mài Ceramic là dòng hạt mài cao cấp, thường được sử dụng trong các dây chuyền sản xuất hiện đại và tự động hóa.

Điểm nổi bật của Ceramic là độ bền cực cao và khả năng tự mài sắc trong quá trình làm việc. Nhờ đó, hạt luôn duy trì được độ sắc bén, giúp nâng cao hiệu suất cắt và kéo dài tuổi thọ sử dụng.

Loại vật liệu này đặc biệt phù hợp với các ứng dụng mài khối lượng lớn, gia công vật liệu cứng hoặc các dây chuyền yêu cầu tính ổn định cao và liên tục.

Hạt mài Zirconia Alumina

Zirconia Alumina là sự kết hợp giữa zirconium và aluminum oxide, mang lại sự cân bằng giữa độ cứng và độ dai.

Khác với các loại hạt mài thông thường, Zirconia có khả năng chịu tải lớn và làm việc tốt trong điều kiện áp lực cao. Điều này giúp nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho các công đoạn mài thô, phá bavia nặng hoặc xử lý kết cấu thép.

Trong môi trường sản xuất công nghiệp nặng, Zirconia Alumina thường được đánh giá cao nhờ độ bền và khả năng duy trì hiệu suất ổn định trong điều kiện khắc nghiệt.

Bảng so sánh các loại đá mài, hạt mài phổ biến theo vật liệu

Nhóm 2: Đá mài (trong công nghệ rung)

Đá mài là vật liệu mài được tạo hình (shape media), sử dụng trong:

• Công nghệ đánh bóng rung (vibratory finishing)
• Máy rung 3 chiều, máy quay đĩa ly tâm, máy lồng quay,…

Bên cạnh yếu tố về cấp độ hạt mài (grit), đá mài trong công nghệ rung được phân thành 3 nhóm chính theo bản chất vật liệu liên kết, bao gồm:

• Đá ceramic
• Đá nhựa 
• Đá sứ đánh bóng

Đá ceramic

Đá ceramic là vật liệu mài dùng trong công nghệ đánh bóng rung, được tạo thành từ hạt mài (Aluminum Oxide hoặc tương đương) kết hợp với chất kết dính vô cơ và nung ở nhiệt độ cao để tạo thành khối có độ cứng lớn và khả năng cắt ổn định.

Đá ceramic được chia làm 3 nhóm chính :

Ceramic thô : Có cỡ hạt mài từ #80 đến #120 tùy theo NSX quy định. Chủ yếu dùng để phá bavia nặng , mài mòn bề mặt các chi tiết đúc.

Ceramic trung (Medium) : Có cỡ hạt từ #150 đến #320, nó được dùng chủ yếu làm nhẵn bề mặt sau công đoạn phá thô hoặc phá bavia nhẹ.

Ceramic Tinh (Fine) : Có cỡ hạt từ #400 đến #600, lực cắt nhẹ, tạo độ nhẵn mịn trên bề mặt sản phẩm và tăng độ sáng.

Đá có nhiều hình dạng khác nhau như : Hình tam giác cân, tam giác xiêng, hình đũa cân, hình tròn,….nhằm phù hợp với hình dạng sản phẩm cần xử lý

Ngoài ra kích thước của đá cũng đa dạng nhằm mục đích tối ưu hóa khả năng tiếp xúc bề mặt.

Đá mài nhựa

Đá mài nhựa (Plastic) là vật liệu mài dùng trong công nghệ đánh bóng rung, khác với ceramic: đá nhựa thiên về mài mịn và tạo độ sáng cho sản phẩm.
 Đá được cấu tạo từ hạt nhựa (polymer) kết hợp với hạt mài (Aluminum Oxide hoặc Silicon Carbide) và chất kết dính hữu cơ.

Tương tự như đá ceramic, đá nhựa cũng chia làm 3 loại :

Đá nhựa thô : Có độ hạt từ #180 đến #250 chủ yếu dùng để mài bavia kim loại mềm, làm nhẵn bề mặt kim loại cứng

Đá nhựa trung : Có độ hạt từ # 320 đến #400 chủ yếu dùng để mài bavia nhẹ và tăng độ nhẵn mịn cho sản phẩm

Đá nhựa tinh : Có độ hạt từ # 400 đến #600 chủ yếu dùng trong công đoạn làm nhẵn, làm bóng nhẹ và sáng

Hình dạng đá được thiết kế với hình chóp và hình nón giúp khả năng len lỏi tốt, loại đá mài này phù hợp với các chi tiết có biên dạng phức tạp hoặc nhiều góc cạnh. Trong các hệ thống máy rung, đá nhựa giúp tạo sự tiếp xúc đồng đều trên toàn bộ bề mặt sản phẩm, đặc biệt hiệu quả trong công đoạn mài tinh.

Đá Sứ

Đá sứ là loại đá mài đánh bóng có chất liệu chủ yếu từ bột sứ nung ở nhiệt độ cao, kết hợp với hạt mài cực mịn tạo thành các viên có độ cứng cao, bề mặt rất nhẵn và gần như không có khả năng cắt.

Trong thực tế sản xuất, loại đá sứ thường được sử dụng để tăng độ bóng của sản phẩm vẫn đảm bảo độ đồng đều mà không gây ảnh hưởng xấu lên mặt sản phẩm. Đây là lựa chọn hiệu quả trong các công đoạn chuẩn bị bề mặt trước xi mạ hoặc anode.

Nhóm 3 :Hạt mài trong công nghệ phun

Khác với các dạng đá mài cố định (media trong công nghệ rung), hạt mài dạng rời được sử dụng trong các công nghệ như phun bi, phun cát, nơi vật liệu mài được gia tốc và tác động trực tiếp lên bề mặt chi tiết.

Các loại phổ biến bao gồm bi thép (như bi thép s660, bi thép s780, s330), cát nhôm oxit và hạt thủy tinh. Khi được phun với áp lực cao, các hạt này tác động trực tiếp lên bề mặt sản phẩm, giúp làm sạch, loại bỏ rỉ sét và tạo độ nhám cần thiết trước các công đoạn xử lý tiếp theo.

Đây là giải pháp đặc biệt hiệu quả trong việc xử lý bề mặt diện tích lớn hoặc các chi tiết có hình dạng phức tạp.

4. Tiêu chuẩn lựa chọn các loại đá mài, hạt mài phổ biến

Đây là một trong những nội dung quan trọng nhưng lại thường bị nhiều doanh nghiệp bỏ qua trong quá trình tối ưu sản xuất. Việc xác định các tiêu chí chọn mua đá mài phù hợp cho doanh nghiệp cần được xem xét dựa trên nhiều yếu tố, thay vì chỉ lựa chọn theo thói quen hoặc giá thành.

Lựa chọn theo vật liệu gia công

Với inox, các vật liệu mài như Aluminum Oxide hoặc Ceramic được ưu tiên do độ ổn định cao, khả năng duy trì tốc độ mài đều và ít gây biến đổi bề mặt trong quá trình xử lý dài.

Đối với nhôm và các hợp kim mềm, Silicon Carbide phù hợp hơn nhờ khả năng cắt nhanh, giúp rút ngắn thời gian xử lý và tạo bề mặt tương đối mịn mà không cần lực tác động lớn.

Trong trường hợp thép cứng hoặc các chi tiết chịu tải cao, Zirconia Alumina là lựa chọn hiệu quả nhờ độ dai tốt, khả năng chịu áp lực và duy trì hiệu suất mài ổn định trong điều kiện làm việc nặng.

Xác định mục tiêu xử lý cũng là yếu tố quyết định

Khi cần mài thô và loại bỏ lượng vật liệu lớn, nên sử dụng hạt mài kích thước lớn (P40–P80) để ưu tiên tốc độ cắt và khả năng phá bavia nhanh.

Ở giai đoạn mài trung gian, dải hạt P150–P240 được sử dụng nhằm cân bằng giữa tốc độ xử lý và mức độ làm phẳng bề mặt, giúp giảm vết xước sâu từ bước mài thô.

Khi chuyển sang giai đoạn hoàn thiện, các cấp hạt từ P320 trở lên đóng vai trò tinh chỉnh bề mặt, giảm độ nhám và đưa chi tiết về mức độ nhẵn theo yêu cầu kỹ thuật.

Yếu tố công nghệ

Trong hệ thống máy rung, cơ chế mài dựa trên chuyển động ma sát tương đối giữa chi tiết và vật tư. Vì vậy đá nhựa hoặc đá sứ được sử dụng để đảm bảo lực mài phân tán đều, kiểm soát tốt tốc độ mài và hạn chế biến dạng bề mặt cục bộ.

Với máy quay ly tâm, do lực tác động lớn và yêu cầu độ ổn định cao trong môi trường gia tốc, các loại hạt mài có kích thước nhỏ và độ đồng nhất tốt được ưu tiên để đảm bảo tính lặp lại và kiểm soát độ nhám chính xác.

Trong khi đó, công nghệ phun cát hoặc phun bi hoạt động theo cơ chế va đập trực tiếp, nên sử dụng hạt mài dạng rời với vận tốc va đập lớn để làm sạch bề mặt, loại bỏ oxi hóa và tạo độ nhám theo yêu cầu.

Cân nhắc về yếu tố chi phí vận hành

Doanh nghiệp không nên chỉ nhìn vào giá mua ban đầu, mà cần đánh giá vật tư theo toàn bộ chu kỳ sử dụng: mức độ hao mòn, thời gian sử dụng thực tế và khả năng tái sử dụng trong quá trình vận hành.

Chi phí cần được nhìn như một bài toán tổng thể, bao gồm: chi phí vật tư, thời gian xử lý, nhân công, tỷ lệ lỗi và mức độ ổn định chất lượng đầu ra.

Trong thực tế, lựa chọn tối ưu không phải là loại đá mài hay hạt mài rẻ nhất, mà là loại giúp giảm tổng chi phí trên mỗi sản phẩm hoàn thiện. Một vật tư có giá cao hơn nhưng ổn định, ít hao mòn và rút ngắn thời gian xử lý thường mang lại hiệu quả kinh tế tốt hơn.

Đây cũng là cách các doanh nghiệp sản xuất quy mô lớn áp dụng: tối ưu theo chi phí vòng đời cao thay vì chi phí đầu vào, từ đó duy trì chất lượng ổn định và lợi thế cạnh tranh dài hạn.

5. Vai trò của đá mài, hạt mài trong tối ưu quy trình sản xuất

Từ kinh nghiệm triển khai thực tế tại nhiều nhà máy, LEKAR nhận thấy rằng chất lượng bề mặt không phụ thuộc hoàn toàn vào máy móc như nhiều doanh nghiệp vẫn nghĩ.

Trong phần lớn các trường hợp, 50–70% kết quả bề mặt phụ thuộc vào việc lựa chọn và phối hợp đúng đá mài, hạt mài, dung dịch trong khi máy móc và thiết lập quy trình chiếm khoảng 30–50% còn lại. Tỷ lệ này có thể thay đổi tùy theo độ phức tạp chi tiết và yêu cầu kỹ thuật, nhưng xu hướng chung là vật tư quyết định phần lớn hiệu quả xử lý.

Điều này lý giải vì sao nhiều doanh nghiệp dù đầu tư thiết bị hiện đại nhưng vẫn không đạt được kết quả như kỳ vọng: sai lệch nằm ở vật tư và cách phối hợp, không phải ở công suất máy.

Khi lựa chọn đúng vật tư và thiết lập phù hợp, hiệu quả vận hành có thể cải thiện rõ rệt:

• Thời gian xử lý giảm khoảng 20–40%
• Độ đồng đều bề mặt cải thiện 15–30% (đo theo độ nhám Ra hoặc tỷ lệ lỗi ngoại quan)
• Tỷ lệ lỗi giảm từ 10–25% tùy theo sản phẩm

Yếu tố cốt lõi không nằm ở việc sử dụng vật tư “tốt nhất”, mà là vật tư “phù hợp nhất” với từng bài toán cụ thể. Đây chính là nền tảng giúp doanh nghiệp nâng cao chất lượng sản phẩm, tối ưu chi phí và duy trì sự ổn định trong toàn bộ dây chuyền sản xuất.

6. Giải pháp toàn diện từ LEKAR cho doanh nghiệp

LEKAR không chỉ cung cấp đá mài và hạt mài, mà định hướng trở thành đối tác giải pháp toàn diện trong lĩnh vực xử lý bề mặt kim loại.

Với hơn 15 năm kinh nghiệm triển khai thực tế, LEKAR tập trung vào việc giải quyết trực tiếp các bài toán sản xuất: tối ưu thời gian xử lý, kiểm soát độ nhám bề mặt và giảm tỷ lệ lỗi trong vận hành. Thay vì cung cấp thiết bị hoặc vật tư riêng lẻ, LEKAR xây dựng giải pháp đồng bộ bao gồm máy móc, vật tư và thông số kỹ thuật phù hợp với từng ứng dụng cụ thể.

Cách tiếp cận này giúp doanh nghiệp không chỉ đạt được chất lượng bề mặt theo yêu cầu, mà còn cải thiện hiệu suất vận hành và tối ưu chi phí trên từng sản phẩm hoàn thiện.

Tư vấn kỹ thuật chuyên sâu

Trọng tâm trong cách tiếp cận của LEKAR là tư vấn kỹ thuật chuyên sâu, dựa trên phân tích trực tiếp sản phẩm và điều kiện sản xuất thực tế.

Đội ngũ R&D sẽ đánh giá các yếu tố cốt lõi như vật liệu, yêu cầu độ nhám, hiện trạng bề mặt và năng lực thiết bị hiện có. Từ đó, LEKAR đề xuất loại đá mài, hạt mài phù hợp và xây dựng quy trình xử lý với các thông số cụ thể như thời gian, tỷ lệ vật tư và điều kiện vận hành.

Cách tiếp cận này giúp doanh nghiệp rút ngắn giai đoạn thử nghiệm, giảm sai lệch trong quá trình triển khai và nhanh chóng đạt được hiệu quả ổn định ngay từ những lô sản xuất đầu tiên.

Test mẫu miễn phí

LEKAR triển khai chương trình test mẫu miễn phí 100% , cho phép khách hàng được thử nghiệm trực tiếp trên chính sản phẩm và điều kiện gia công thực tế.

Thông qua quá trình này, khách hàng không chỉ quan sát sự thay đổi về bề mặt, mà còn được cung cấp các dữ liệu so sánh cụ thể như: thời gian xử lý, mức tiêu hao vật tư, độ nhám đạt được (Ra) và những điểm khác biệt trước và sau xử lý.

Dựa trên kết quả test, LEKAR xây dựng phương án vận hành đề xuất kèm theo các thông số kỹ thuật rõ ràng, giúp doanh nghiệp đánh giá chính xác hiệu quả và chi phí trước khi triển khai vào sản xuất hàng loạt.

Cung cấp vật tư chính hãng

Về nguồn cung, với hệ thống kho bãi sẵn có, LEKAR đảm bảo duy trì tồn kho ổn định tất cả các loại vật tư, sẵn sàng đáp ứng nhu cầu sản xuất liên tục của khách hàng.

Tất cả vật tư đều có nguồn gốc rõ ràng, được kiểm soát chất lượng đầu vào và đã được kiểm chứng hiệu suất qua nhiều dự án thực tế. Điều này giúp hạn chế tối đa sai lệch giữa các lô hàng và đảm bảo tính ổn định trong quá trình vận hành.

Việc chủ động nguồn cung không chỉ giúp doanh nghiệp tránh gián đoạn sản xuất, mà còn duy trì chất lượng bề mặt đồng nhất trong dài hạn, yếu tố then chốt trong các dây chuyền sản xuất yêu cầu độ ổn định cao.

Dịch vụ hậu mãi chuyên nghiệp

Không chỉ dừng lại ở khâu cung cấp, LEKAR xây dựng hệ thống dịch vụ hậu mãi theo hướng đồng hành dài hạn cùng khách hàng trong quá trình vận hành.

• Hỗ trợ kỹ thuật sau bán hàng
• Kiểm tra định kỳ máy và hổ trợ quy trình
• Tư vấn cải tiến công nghệ
• Theo dõi hiệu quả sử dụng vật tư

Mục tiêu không chỉ là duy trì hoạt động ổn định, mà còn liên tục cải tiến để tối ưu hiệu suất theo thời gian , giảm tiêu hao vật tư, rút ngắn chu kỳ xử lý và kiểm soát chất lượng đầu ra một cách nhất quán

7. Dự đoán xu hướng sử dụng các loại đá mài, hạt mài phổ biến trong tương lai

Trong bối cảnh công nghiệp hóa, xu hướng sử dụng vật tư trong xử lý bề mặt đang thay đổi rõ rệt theo hướng tối ưu hiệu suất và tính bền vững:

• Tăng sử dụng hạt mài Ceramic hiệu suất cao để rút ngắn thời gian xử lý và duy trì độ ổn định trong sản xuất hàng loạt
• Tối ưu vật tư phù hợp với dây chuyền tự động hóa, đảm bảo tính lặp lại và giảm phụ thuộc vào tay nghề vận hành
• Giảm hao mòn, kéo dài tuổi thọ vật tư nhằm kiểm soát chi phí theo chu kỳ sử dụng
• Hướng tới sản xuất xanh, giảm tiêu hao năng lượng và hạn chế phát sinh chất thải trong quá trình xử lý

Những xu hướng này không chỉ tác động đến lựa chọn vật tư, mà ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất vận hành, chi phí sản xuất và khả năng mở rộng quy mô.

Doanh nghiệp nắm bắt đúng xu hướng sẽ kiểm soát tốt hơn chi phí trên mỗi sản phẩm, đồng thời duy trì chất lượng ổn định khi tăng sản lượng. Ngược lại, nếu vẫn lựa chọn vật tư theo thói quen hoặc giá thấp, chi phí ẩn sẽ tăng dần theo thời gian mà khó nhận ra.

8. Liên hệ tư vấn giải pháp

Trong thực tế, không có một loại vật tư nào phù hợp cho tất cả. Chỉ có giải pháp được “thiết kế riêng” cho từng doanh nghiệp mới mang lại hiệu quả bền vững. LEKAR không đơn thuần là đơn vị cung cấp vật tư, mà là đối tác đồng hành cùng doanh nghiệp trong hành trình nâng cao chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình sản xuất.

LEKAR | BỀ MẶT HOÀN HẢO – KIẾN TẠO THÀNH CÔNG

• Trụ sở chính: Căn số 11, Đường Louis VII, KĐT Louis City, Phường Đại Mỗ, Hà Nội.
• Chi Nhánh Miền Bắc: Cụm CN Lai Xá, Xã Hoài Đức, Hà Nội: 02437 646469.
• Chi Nhánh Miền Nam: KCN Nam Tân Uyên, Phường Tân Hiệp, TP Hồ Chí Minh: 02873 033386.
• Website: danhbongkimloai.com.vn | lekar.vn